1、对于下承层的准备

基层完成以后，虽然已进行过一次检查验收，但是由于两层施工存在一定的时间间隔，很可能由于下雨施工车辆通行等而使其发生不同程度的破坏。例如：基层有可能出现软*和松散或表面浮尘等问题，需对其进行整修。沥青类连接层下层表面有可能出现泥泞的问题，需对它进行强力清洗。下承层表面出现的各种质量问题，都会使到路面结构的层间结合甚至于路面整体强度受影响。

2、关于施工放样

施工放样都包括标高测定和平面控制两项元素。标高测定是为了得到下承层表面高程与原设计高程相差的数值，以便于在挂线时纠正到设计值或确保施工层厚度。依据标高值设置挂线的标准桩，来有效控制摊铺厚度与标高。

3、关于沥青混凝土的拌和

（一）拌和的沥青混凝土应当均匀一致，没有花白料，无结团块与粗细集料分离问题，不合格的料不能够使用。

（二）拌和控制重点包括计量控制和温度控制。

对于计量控制：生产前中心试验室要先明确混合料配合比；测量不一样转速时各冷料斗对应的流量；明确各配合比相对所要求的转速；测量冷料的含水量；进行计算机调整剂量。

温度的控制：它是沥青混凝土施工最重要重要的一个要素。一般沥青混凝土矿料加热温度应当控制在171℃～176℃，沥青加热温度要控制在151℃～161℃，混合料拌合温度要控制在161℃～166℃。在摊铺过程中一直要保持温度在合理的范围，不能变化太大，避免铺出的路面崎岖不平。

（三）沥青混凝土的运输使用自卸汽车，为预防沥青和车厢板粘接，车厢侧板与底板应涂抹一层油、混合液，但是不可以涂抹在车厢的底部。从拌合机往各运料车上放料的过程中，每卸下一斗混合料移动一下汽车的位置，减少粗细集料的离析问题。

（四）对于沥青混凝土摊铺现场的一些控制

（1）在铺筑沥青混凝土之前，应当先清洗下承层，然后按照规章制度撒布透层油与粘层油。

（2）喷撒透层油或粘层油的过程中要严格控制沥青含量和每平方米的剂量，尤其是当剂量比较大时会引起沥青混凝土表面泛油、推移。

（3）摊铺机开工之前应当提早0.6h～1.1h预热熨平板在100℃左右。铺筑时应当选择的熨平板的振捣或夯锤压实装置具有合适的振动频率和振幅，来增加路面的初始压实度。熨平板加宽连接应认真调节到摊铺的混合料没有很明显的离析痕迹。

（4）在摊铺时，每车料都要检查其温度，每10m要检查一次厚度，而且要做好相应记录。摊铺机一定要缓慢、均匀、不间断的摊铺，不得随便变换速度或着中途停止，减少混合料的间隔。摊铺速度应当保持在在2.1m/min～6.1m/min的范围内。

（5）摊铺机应使用自动找平方式，下面层铺装的过程中，为确保标高和平整度，应当使用钢丝绳引导的高程控制方式，每100m就打下一个标杆，10m打下一个控制桩，钢丝控制在在控制桩上。上面层应当使用平衡梁控制铺筑厚度与平整度。

（6）设置专人及时清除由于卸料而撒落在下承层上的一些混合料，以免干扰履带的接地标高，破坏摊铺层的横坡和平整度。

（五）关于沥青混凝土路面的碾压

沥青混凝土路面的碾压分三个步骤进行：第一次压、第二次压、终压。碾压纵向从低边到高边慢速均匀的前行。使用以下方法进行碾压：

（1）第一次压：使用钢轮压路机慢压1遍～2遍，碾压速度应当保持在在2.1km/h～4.1km/h。碾压过程中应把压路机的驱动轮面向摊铺机，由外到内开始碾压，在超高路段则从低到高碾压，在坡道上应当把驱动轮由低处向高处开始碾压。

（2）第二次压:应当紧紧跟在初压后开始，而且不能够随意停顿。碾压速度应当控制在3.1km/h～5.1km/h。使用双钢轮压路机碾压1遍，然后再振压2遍，挨着的碾压带重叠后轮的一半宽度，而且不应当小于200mm。

（3）终压：紧接在复压之后就要开始，倘使经复压后已无很突出轮迹时可不用终压。终压可使用双钢轮压路机碾压应当多于2遍，直到无突出轮迹为止。碾压温度应和碾压速度都应控制得当。

（六）接缝处理

接缝处理直接影响着公路工程的外观和舒适*，所以需要做好此项工作，接缝处理主要包括横向接缝和纵向接缝，横向接缝首先采用3m的靠尺检测公路的平整度，然后通过人工清除的方法处理质量问题，最后涂刷沥青，下一次进行接缝处理前，应该在已铺层5～10mm左右的地方进行重叠，并且涂抹混合料。纵向接缝一般针对由于行人和车辆的不注意造成的路面变形或污染。而对于未压实或坍陷的部分，首先需要采用切割机进行凿除，然后才能进行沥青混凝土的涂刷。

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